鋁合金cnc機加工後的拋光是提（tí）升表麵精度（dù）和質感的關鍵工序，但鋁合金質地較軟（硬度（dù）通常≤100HB），拋光時易出現劃（huá）痕、桔皮紋、過拋（pāo）凹陷、亮度不均（jun1）等缺陷。預防缺陷需從 “預處理（lǐ）、拋光參數、工具（jù）選擇、操作規（guī）範（fàn）” 全流程（chéng）控製，具體措施如（rú）下：
一、拋光前預處理：消除 CNC 加工（gōng）殘留缺（quē）陷（核心基礎）
CNC 加（jiā）工後的表麵缺陷（如刀痕、毛刺、氧化層）若未處理（lǐ），會直接導致拋光缺陷（如刀痕被拋光膏 “放大” 為明顯劃痕），預處理需做到 “去（qù）缺陷、保平整”：
1. 徹底去（qù）除 CNC 加工刀痕與毛刺
刀痕處理：
若 CNC 加工後表麵有明顯刀紋（如進給（gěi）量（liàng）過大導（dǎo）致的螺旋紋），需先用1200 目砂紙手工打磨（沿刀紋垂直（zhí）方向輕磨，直至刀（dāo）痕完（wán）全消失）—— 刀痕殘留會（huì）導致拋光後出現 “定向條紋”（無法通過拋（pāo）光消除）。
高精度要求件（如鏡麵效（xiào）果）需先用研磨膏（W40，粒度約 40μm）配合羊毛輪粗拋，去除細微刀痕（肉眼不可見但觸感粗糙（cāo）的痕跡）。
毛刺（cì）清理（lǐ）：
CNC 加工的邊角（jiǎo）、孔口易產生毛刺（尤其是銑削後的銳角（jiǎo）），需用去毛刺刀或超（chāo）聲波清洗（避免用砂紙（zhǐ）直接磨，易導致邊（biān）角塌（tā）陷）。毛刺未清理會在拋光時被 “壓（yā）入” 表麵，形成 “小黑（hēi）點” 缺陷。
2. 去除（chú）氧化層與油汙（wū）
除氧化層：鋁合金在空氣中易形成氧化膜（灰暗、疏鬆），拋光前需（xū）用鋁合金專用除（chú）氧化液（弱酸性）浸（jìn）泡 30 秒（腐蝕深度≤0.01mm），或用 800 目砂紙輕磨（露出新鮮金屬表麵）。氧化層殘留會導致拋光後表麵 “發烏”（無法達到鏡麵亮度）。
除油汙：CNC 加工時（shí）的切削液、手汗（hàn）等油汙需用中性清洗劑（如酒精或航空（kōng）煤油（yóu））擦拭，並用壓縮空氣吹幹。油汙會導致拋光膏無法均勻附著，出現 “局部拒拋”（油汙（wū）處亮度明顯低於其他（tā）區域）。
3. 檢查並修複明顯缺陷（xiàn）
用強光（guāng）手電筒（45° 角照射表麵）檢查：若有凹坑（kēng）（深度＞0.05mm）、砂眼，需用鋁合金專用原子灰填（tián）補（僅適合非承重麵），幹（gàn）燥後用 1500 目砂紙磨平（與母材平齊，避免凸起導致拋光後出現 “鼓包”）。
二、拋光工具與耗材選擇：匹配鋁合金特性（避免劃（huá）傷）
鋁合金硬度低，拋光工具（jù） / 耗材的 “硬度、粒度（dù）、材質” 選擇不當是導致劃痕、桔皮紋的主要原因：
1. 磨料粒度：循序漸（jiàn）進（jìn），禁止跳級
拋光需按 “粗拋→中拋→精拋” 三級遞進，粒度跳級會導致前序磨痕未消除（chú），後續無法修複：
拋光階段 目（mù）的 推薦（jiàn）磨料（粒度） 工具 注意（yì）事項
粗（cū）拋 去除刀痕，初步找平 800-1200 目（mù）砂紙（zhǐ） / W40 研（yán）磨膏 羊（yáng）毛輪（硬） 粒度≤1200 目（粗於 800 目（mù）易留下深劃痕，後續無法消除）
中拋 消除粗（cū）拋痕，提升平（píng）整度 1500-2000 目砂紙 / W20 研磨膏 羊毛輪（中軟） 需（xū）完全覆蓋粗拋區域，避免局部殘留粗拋痕（會導致精拋後出現 “暗紋”）
精拋 達到鏡麵 / 高光效（xiào）果 W10-W5 研磨膏（粒度 5-10μm） 麂皮輪 / 純棉布輪（lún） 磨料需細膩（≥W10），避免用粗（cū）顆粒（如 W20 以上，易留細（xì）微劃痕）
2. 工具材質：軟質優先，避（bì）免（miǎn）硬質接觸
拋光輪：選羊（yáng）毛輪（軟質，貼合曲麵）或麂皮輪（lún）（精拋專用，無纖維脫落），禁用鋼絲輪、砂紙輪（硬質工（gōng）具會直（zhí）接劃傷鋁（lǚ）合金（jīn）表（biǎo）麵）。
拋光膏：選 “鋁合金專用（yòng）拋光膏”（如白色膏，含氧化鉻，切削力溫和），禁用鋼鐵用拋光膏（如（rú）鐵紅膏，粒（lì）度粗且含硬質磨料（liào），易留痕）。
輔助工具：手持（chí）拋（pāo）光機需輕量化（重（chóng）量≤1kg），避免因工具過重導致 “局部壓力（lì）過大”（形成凹陷）。
3. 耗材清潔：避（bì）免雜質汙染
新拋光輪需先 “開輪”：用酒精擦拭（shì）去除表（biǎo）麵浮毛（纖（xiān）維脫落會粘在工（gōng）件表麵，拋光後形成 “毛絲痕”）。
不同粒度的拋光膏需用專（zhuān）用拋光輪（lún）（如粗拋輪與精拋輪分開），且換膏前需用酒精清洗拋（pāo）光輪（避免（miǎn）粗顆（kē）粒殘留（liú），汙染精拋工序）。
三、拋光（guāng）參數控製：精準把（bǎ）控（kòng） “壓力、轉速、路徑（jìng）”（避免過拋或不均）
鋁合金拋光的核心是 “輕壓力、慢（màn）轉速、均（jun1）勻覆蓋”，參（cān）數不當會導致：壓力（lì）過大→凹陷 / 桔皮紋；轉速過快→過熱氧化；路徑不均→亮度差。
1. 壓力控製：“貼合即可，忌用力按壓”
粗拋：壓力以（yǐ） “能均勻（yún）去除刀痕” 為宜（手感輕微阻（zǔ）力，約 0.5-1N），避免用力按壓（yā）（會導致局部金屬過度去除，形成 “碟形凹陷”）。
精拋：壓（yā）力需（xū）更（gèng）輕（約 0.2-0.5N），僅讓拋光輪與表麵輕微接觸（壓力過大會將拋光膏顆（kē）粒壓入表麵，形（xíng）成 “壓痕”）。
薄壁（bì）件（厚度≤1mm）：壓力減半（≤0.3N），並縮短單次拋光時間（≤5 秒（miǎo） / 區域），防止工件變形（如手機中框拋光，壓力過大會導致邊緣翹曲）。
2. 轉速控製：“低（dī）速（sù）平穩，忌高速摩擦”
粗（cū）拋：轉速 1500-2000 轉 / 分鍾（轉速過低效率低，過高會因摩擦生（shēng）熱導致鋁合金表麵氧（yǎng）化 —— 出現 “暗黃色燒斑”）。
精拋：轉速 1000-1500 轉（zhuǎn） / 分鍾（低速可減少拋光輪振動，避免因振動產生 “波紋狀紋理”）。
禁止 “空轉拋光（guāng）”：拋光輪未接觸工件時需關閉或減速（空轉時拋光輪會甩出顆粒，接觸工件時易造成劃痕）。
3. 路徑規劃：“均（jun1）勻覆蓋，忌重複疊加”
采用 “直線往複” 或 “螺（luó）旋漸進” 路徑，每次拋光覆蓋前一次路徑的 1/3（確保無遺漏區域），且方（fāng）向一致（zhì）（如沿長度方向，避免（miǎn）交（jiāo）叉打磨導致 “網狀（zhuàng）紋”）。
邊角 / 曲麵處（chù）理：換小型拋（pāo）光輪（直徑≤50mm），沿邊角弧度輕拋（禁止用大輪強行（háng）打磨，否則會導致 “邊角過拋”—— 比平麵更亮（liàng），形成色（sè）差）。
避免（miǎn） “局（jú）部停留”：在同一位置打磨時間≤3 秒（停留過久會導致局部過熱，出現 “氧化斑”）。
四、操作（zuò）規範與環境控製：減少人為與環境幹擾
1. 操作前準（zhǔn）備：防汙染、防劃傷
操（cāo）作人員需戴 “無粉乳（rǔ）膠（jiāo）手套”（禁止直接用手接觸工件 —— 手上的油脂、汗液會汙染表麵，拋光後（hòu）形成 “指紋印”）。
工作台需鋪防靜電橡膠墊（避免工件與台麵（miàn）摩（mó）擦產生劃痕），並放置幹淨的無塵布（臨時放置工件時用，避免接（jiē）觸灰（huī）塵）。
2. 操作（zuò）中：輕拿輕放，及（jí）時清（qīng）潔
拋（pāo）光過程中需用壓縮（suō）空氣（0.3MPa）實時吹去表麵殘留的（de）拋光膏（避免幹燥後硬結，後續打磨時劃傷）。
工件轉移時需用專用托盤（內襯軟布（bù）），避免相（xiàng）互碰撞（鋁合金表麵易（yì）因碰（pèng）撞產生 “凹坑”，尤其精拋後 —— 微小凹坑在光線下會非常明顯）。
3. 環境控製：無塵、幹燥
拋光區域需保持潔淨（建議在無塵車間，潔淨度≥10 萬級），避免空氣中的灰塵（chén）（≥5μm 的顆粒會在拋光時被壓入表麵，形成 “塵點”）。
濕度控（kòng）製在 40%-60%（濕度（dù）過高易導致鋁合金表（biǎo）麵氧化，濕度過低（dī）易（yì）產生靜電吸附灰塵）。
