不鏽鋼精（jīng）密零件加工時產生毛刺的內在因素，主要與不鏽鋼自身的材質（zhì）特（tè）性、微觀組織及力（lì）學性能密切（qiē）相關，這些因素直接影響材料在切削過程中的變形、斷裂方式，進而導致毛刺的形成。以下是具體的內在因素分析：
一、不鏽鋼（gāng）的材質特性
高塑性與韌性
不鏽鋼（gāng）（尤（yóu）其是奧氏體不鏽鋼，如 304、316）具有極高的（de）延伸率（通常≥40%）和衝（chōng）擊韌性，在切削加工（如車削、銑削、鑽孔（kǒng））時，材料（liào）受刀具擠壓、剪切作用後，不會像脆性材料（liào）（如鑄鐵）那（nà）樣快速脆性斷裂，而是（shì）會發生顯著的塑（sù）性變（biàn）形。
當刀具刃（rèn）口切入材料時，部分金屬會被 “撕裂” 而非（fēi）整齊切斷，形成塑性變形區，多餘的材料在刃口後方堆積，最終（zhōng）形（xíng）成拉伸型毛刺（如車削時的 “卷（juàn）邊毛刺”）。
韌性越高，材料（liào）越容易在切削力作用下產生 “粘連”，尤其（qí）在低速切削或（huò）刀具鈍化時，毛（máo）刺更明顯。
加工硬化（huà）效應顯著
不鏽鋼在（zài）切削過程中，表層（céng）金屬因（yīn）劇烈塑性變形會發生加工硬化（硬度可（kě）提升（shēng） 30%-50%），硬（yìng）化層硬（yìng）度遠高於基體材料。
當刀具切削到硬化層時，切（qiē）削抗力驟增，刃口易產生 “打滑” 或 “擠壓” 現象，導（dǎo）致（zhì）材（cái）料無法被有效切斷（duàn），在已加工（gōng）表（biǎo）麵邊緣形成擠壓毛（máo）刺（如鑽孔後的孔口毛（máo）刺）。
硬化層的不均勻性還會導致切削力波（bō）動，進一步加劇毛刺的不（bú）規則性。
二、微觀組織與成（chéng）分影響
合金元素（sù）的作（zuò）用
不鏽鋼中含有的鉻（Cr）、鎳（Ni）、鉬（Mo）等合金元素，不僅提升了耐腐蝕性，也顯著改變了其切削性能：
鉻和鎳會增加材料的高溫強度和韌性，使切削區材料不易斷裂，易形成連續切屑，切屑與工件表麵的摩擦會拖拽出毛刺。
部分不鏽鋼（如馬氏體不鏽鋼 440C）含碳量較高，雖硬度提升，但組織中可能存在碳化物顆粒，切削時碳（tàn）化物會加（jiā）劇刀具磨損，間接導致毛刺產生（刀具鈍化後無法有效切斷材料）。
晶粒結構的影響
奧氏體不鏽鋼為麵心立方（fāng）結構，滑移係多（12 個），塑性變形（xíng）能力強，切（qiē）削時材料流（liú）動更劇烈，易在刃口處形成 “毛刺核” 並逐漸長大。
晶粒粗（cū）大的不鏽鋼（如未經過細化處理（lǐ）的鑄件），晶界結合力相對較弱，切（qiē）削時晶界處易優先產生撕裂，形成沿晶界分布（bù）的毛刺，且毛（máo）刺尺寸更大、更不規則。
三、力學性能的綜合作用
高（gāo）屈服強度與（yǔ）抗拉強度（dù）
不鏽鋼的（de）屈（qū）服強度（如 304 不（bú）鏽鋼約 205MPa）和（hé）抗拉強度（約 520MPa）均高於普通碳鋼（gāng），切削時需要更大的切削力才能使材料達到斷裂條件。
若刀具鋒利度不足或切削參數不合理（如進（jìn）給量過大），材料（liào）在未完全斷裂前就被刀具推擠（jǐ），會在工件邊緣形成擠壓（yā）毛刺或撕（sī）裂毛刺。
低導熱性
不鏽鋼的導熱係數（shù）僅為（wéi）碳鋼的 1/3-1/2（如 304 不鏽鋼導熱係數約 16.2W/(m・K)），切削過程中產生的熱（rè）量不易散發，大量積（jī）聚（jù）在切削區（溫度可（kě）達 800-1000℃）。
高溫會使材料（liào）局部軟化（huà），加劇塑性變形，同時加速刀具磨損（sǔn）（如粘結磨（mó）損、擴散磨損），導致刀具刃口變鈍，進一步增加毛刺產生的概率。
